சிப் உற்பத்தி செயல்முறையின் முழுமையான விளக்கம் (2/2): செதில் முதல் பேக்கேஜிங் மற்றும் சோதனை வரை

ஒவ்வொரு குறைக்கடத்தி உற்பத்தியின் உற்பத்திக்கு நூற்றுக்கணக்கான செயல்முறைகள் தேவைப்படுகின்றன, மேலும் முழு உற்பத்தி செயல்முறையும் எட்டு படிகளாக பிரிக்கப்பட்டுள்ளது:செதில் செயலாக்கம் - ஆக்சிஜனேற்றம் - ஒளிச்சேர்க்கை - பொறித்தல் - மெல்லிய திரைப்பட படிவு - ஒன்றோடொன்று - சோதனை - பேக்கேஜிங்.

---

படி 5: மெல்லிய திரைப்பட படிவு

சிப்பிற்குள் மைக்ரோ சாதனங்களை உருவாக்க, நாம் தொடர்ந்து மெல்லிய படங்களின் அடுக்குகளை டெபாசிட் செய்ய வேண்டும் மற்றும் பொறிப்பதன் மூலம் அதிகப்படியான பகுதிகளை அகற்ற வேண்டும், மேலும் வெவ்வேறு சாதனங்களைப் பிரிக்க சில பொருட்களையும் சேர்க்க வேண்டும். ஒவ்வொரு டிரான்சிஸ்டர் அல்லது மெமரி கலமும் மேலே உள்ள செயல்முறையின் மூலம் கட்டமைக்கப்படுகிறது. நாங்கள் இங்கு பேசும் "மெல்லிய படம்" என்பது சாதாரண இயந்திர செயலாக்க முறைகளால் தயாரிக்க முடியாத 1 மைக்ரான் (μm, ஒரு மீட்டரின் ஒரு மில்லியனில்) தடிமன் கொண்ட ஒரு "திரைப்படத்தை" குறிக்கிறது. தேவையான மூலக்கூறு அல்லது அணு அலகுகளைக் கொண்ட ஒரு படத்தை ஒரு செதிலில் வைக்கும் செயல்முறை "படிவு" ஆகும்.

பல அடுக்கு குறைக்கடத்தி கட்டமைப்பை உருவாக்க, நாம் முதலில் ஒரு சாதன அடுக்கை உருவாக்க வேண்டும், அதாவது, மெல்லிய உலோக (கடத்தும்) திரைப்படங்கள் மற்றும் மின்கடத்தா (இன்சுலேடிங்) படங்களின் பல அடுக்குகளை செதில் மேற்பரப்பில் அடுக்கி வைக்க வேண்டும், பின்னர் மீண்டும் மீண்டும் பொறித்தல் செயல்முறைகள் மூலம் முப்பரிமாண கட்டமைப்பை உருவாக்குகிறது. படிவு செயல்முறைகளுக்கு பயன்படுத்தக்கூடிய நுட்பங்களில் வேதியியல் நீராவி படிவு (சி.வி.டி), அணு அடுக்கு படிவு (ஏ.எல்.டி) மற்றும் உடல் நீராவி படிவு (பி.வி.டி) ஆகியவை அடங்கும், மேலும் இந்த நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தும் முறைகள் உலர்ந்த மற்றும் ஈரமான படிவு என பிரிக்கப்படலாம்.

வேதியியல் நீராவி படிவு (சி.வி.டி)

வேதியியல் நீராவி படிவுகளில், முன்னோடி வாயுக்கள் ஒரு எதிர்வினை அறையில் வினைபுரிந்து அறைக்கு வெளியே செலுத்தப்படும் செதில் மற்றும் துணை தயாரிப்புகளின் மேற்பரப்பில் இணைக்கப்பட்ட மெல்லிய படத்தை உருவாக்குகின்றன. பிளாஸ்மா-மேம்பட்ட வேதியியல் நீராவி படிவு எதிர்வினை வாயுக்களை உருவாக்க பிளாஸ்மாவைப் பயன்படுத்துகிறது. இந்த முறை எதிர்வினை வெப்பநிலையைக் குறைக்கிறது, இது வெப்பநிலை உணர்திறன் கட்டமைப்புகளுக்கு ஏற்றதாக அமைகிறது. பிளாஸ்மாவைப் பயன்படுத்துவது படிவுகளின் எண்ணிக்கையையும் குறைக்கும், இதன் விளைவாக உயர் தரமான படங்கள் உருவாகின்றன.

அணு அடுக்கு படிவு (ALD)

அணு அடுக்கு படிவு ஒரு நேரத்தில் ஒரு சில அணு அடுக்குகளை மட்டுமே டெபாசிட் செய்வதன் மூலம் மெல்லிய படங்களை உருவாக்குகிறது. இந்த முறையின் திறவுகோல் ஒரு குறிப்பிட்ட வரிசையில் செய்யப்படும் சுயாதீன படிகளை சுழற்சி செய்வதும் நல்ல கட்டுப்பாட்டைப் பேணுவதும் ஆகும். ஒரு முன்னோடியுடன் செதில் மேற்பரப்பை பூசுவது முதல் படியாகும், பின்னர் வெவ்வேறு வாயுக்கள் முன்னோடியுடன் செயல்பட அறிமுகப்படுத்தப்படுகின்றன, அவை விரும்பிய பொருளை செதில் மேற்பரப்பில் உருவாக்குகின்றன.

உடல் நீராவி படிவு (பி.வி.டி)

பெயர் குறிப்பிடுவது போல, உடல் நீராவி படிவு என்பது மெல்லிய படங்களை இயற்பியல் வழிமுறைகளால் உருவாக்குவதைக் குறிக்கிறது. ஸ்பட்டரிங் என்பது ஒரு உடல் நீராவி படிவு முறையாகும், இது ஆர்கான் பிளாஸ்மாவை ஒரு இலக்கிலிருந்து மாற்றவும், அவற்றை ஒரு செதில் மேற்பரப்பில் டெபாசிட் செய்யவும் ஒரு மெல்லிய படத்தை உருவாக்குகிறது. சில சந்தர்ப்பங்களில், டெபாசிட் செய்யப்பட்ட படத்திற்கு புற ஊதா வெப்ப சிகிச்சை (UVTP) போன்ற நுட்பங்கள் மூலம் சிகிச்சையளிக்கவும் மேம்படுத்தவும் முடியும்.

படி 6: ஒன்றோடொன்று

குறைக்கடத்திகளின் கடத்துத்திறன் கடத்திகள் மற்றும் கடத்திகள் அல்லாதவர்கள் (அதாவது இன்சுலேட்டர்கள்) இடையே உள்ளது, இது மின்சார ஓட்டத்தை முழுமையாகக் கட்டுப்படுத்த அனுமதிக்கிறது. செதில்களை அடிப்படையாகக் கொண்ட லித்தோகிராபி, பொறித்தல் மற்றும் படிவு செயல்முறைகள் டிரான்சிஸ்டர்கள் போன்ற கூறுகளை உருவாக்க முடியும், ஆனால் அவை சக்தி மற்றும் சமிக்ஞைகளின் பரிமாற்றம் மற்றும் வரவேற்பை செயல்படுத்த இணைக்க வேண்டும்.

உலோகங்கள் அவற்றின் கடத்துத்திறன் காரணமாக சுற்று ஒன்றோடொன்று பயன்படுத்தப்படுகின்றன. குறைக்கடத்திகளுக்கு பயன்படுத்தப்படும் உலோகங்கள் பின்வரும் நிபந்தனைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்:

· குறைந்த எதிர்ப்பு: உலோக சுற்றுகள் மின்னோட்டத்தை கடந்து செல்ல வேண்டியிருப்பதால், அவற்றில் உள்ள உலோகங்கள் குறைந்த எதிர்ப்பைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்.

· தெர்மோகெமிக்கல் ஸ்திரத்தன்மை: உலோகப் பொருட்களின் பண்புகள் உலோக ஒன்றோடொன்று இணைத்தல் செயல்பாட்டின் போது மாறாமல் இருக்க வேண்டும்.

· அதிக நம்பகத்தன்மை: ஒருங்கிணைந்த சுற்று தொழில்நுட்பம் உருவாகும்போது, ​​சிறிய அளவிலான உலோக ஒன்றோடொன்று பொருட்கள் கூட போதுமான ஆயுள் இருக்க வேண்டும்.

· உற்பத்தி செலவு: முதல் மூன்று நிபந்தனைகள் பூர்த்தி செய்யப்பட்டாலும், வெகுஜன உற்பத்தியின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய பொருள் செலவு மிக அதிகமாக உள்ளது.

ஒன்றோடொன்று இணை செயல்முறை முக்கியமாக அலுமினியம் மற்றும் தாமிரம் என இரண்டு பொருட்களைப் பயன்படுத்துகிறது.

அலுமினிய ஒன்றோடொன்று செயல்முறை

அலுமினிய இடைக்கணிப்பு செயல்முறை அலுமினிய படிவு, ஒளிச்சேர்க்கை பயன்பாடு, வெளிப்பாடு மற்றும் மேம்பாடு ஆகியவற்றுடன் தொடங்குகிறது, அதன்பிறகு ஆக்ஸிஜனேற்ற செயல்முறைக்குள் நுழைவதற்கு முன்பு அதிகப்படியான அலுமினியம் மற்றும் ஒளிச்சேர்க்கையாளரைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு பொறித்தல். மேற்கண்ட படிகள் முடிந்ததும், ஒன்றோடொன்று இணைத்தல் முடியும் வரை ஒளிச்சேர்க்கை, பொறித்தல் மற்றும் படிவு செயல்முறைகள் மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படுகின்றன.

அதன் சிறந்த கடத்துத்திறனுக்கு கூடுதலாக, அலுமினியம் ஃபோட்டோலிதோகிராஃப், எட்ச் மற்றும் டெபாசிட் செய்வதற்கும் எளிதானது. கூடுதலாக, இது ஆக்சைடு படத்திற்கு குறைந்த விலை மற்றும் நல்ல ஒட்டுதலைக் கொண்டுள்ளது. அதன் தீமைகள் என்னவென்றால், இது அழிக்க எளிதானது மற்றும் குறைந்த உருகும் புள்ளியைக் கொண்டுள்ளது. கூடுதலாக, அலுமினியம் சிலிக்கானுடன் நடந்துகொள்வதைத் தடுக்கவும், இணைப்பு சிக்கல்களை ஏற்படுத்தவும், அலுமினியத்தை செதில் இருந்து பிரிக்க உலோக வைப்பு சேர்க்கப்பட வேண்டும். இந்த வைப்புத்தொகை "பேரியர் மெட்டல்" என்று அழைக்கப்படுகிறது.

அலுமினிய சுற்றுகள் படிவு மூலம் உருவாகின்றன. வேஃபர் வெற்றிட அறைக்குள் நுழைந்த பிறகு, அலுமினியத் துகள்களால் உருவாக்கப்பட்ட ஒரு மெல்லிய படம் செதிலைக் கடக்கும். இந்த செயல்முறை "நீராவி படிவு (வி.டி)" என்று அழைக்கப்படுகிறது, இதில் வேதியியல் நீராவி படிவு மற்றும் உடல் நீராவி படிவு ஆகியவை அடங்கும்.

செப்பு ஒன்றோடொன்று செயல்முறை

குறைக்கடத்தி செயல்முறைகள் மிகவும் அதிநவீன மற்றும் சாதன அளவுகள் சுருங்குவதால், அலுமினிய சுற்றுகளின் இணைப்பு வேகம் மற்றும் மின் பண்புகள் இனி போதுமானதாக இல்லை, மேலும் அளவு மற்றும் செலவுத் தேவைகள் இரண்டையும் பூர்த்தி செய்யும் புதிய கடத்திகள் தேவை. செம்பு அலுமினியத்தை மாற்றுவதற்கான முதல் காரணம், இது குறைந்த எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது, இது வேகமான சாதன இணைப்பு வேகத்தை அனுமதிக்கிறது. தாமிரம் மிகவும் நம்பகமானது, ஏனெனில் இது எலக்ட்ரோமிகிரேஷனுக்கு மிகவும் எதிர்ப்புத் தெரிவிக்கிறது, அலுமினியத்தை விட ஒரு உலோகத்தின் வழியாக மின்னோட்டம் பாயும் போது உலோக அயனிகளின் இயக்கம்.

இருப்பினும், தாமிரம் எளிதில் சேர்மங்களை உருவாக்காது, இதனால் ஒரு செதிலின் மேற்பரப்பில் இருந்து ஆவியாகி அகற்றுவது கடினம். இந்த சிக்கலை நிவர்த்தி செய்வதற்கு, தாமிரத்தை பொறிப்பதற்குப் பதிலாக, மின்கடத்தா பொருட்களை நாங்கள் டெபாசிட் செய்து பொறிக்கிறோம், அவை தேவைப்படும் இடங்களில் அகழிகள் மற்றும் VIA களை உள்ளடக்கிய உலோக வரி வடிவங்களை உருவாக்குகின்றன, பின்னர் மேற்கூறிய "வடிவங்களை" தாமிரத்துடன் நிரப்புகின்றன, இது "டமாஸ்கீன்" என்று அழைக்கப்படும் ஒரு செயல்முறையாகும்.

செப்பு அணுக்கள் மின்கடத்தா நிலைக்கு தொடர்ந்து பரவுவதால், பிந்தையவற்றின் காப்பு குறைந்து ஒரு தடை அடுக்கை உருவாக்குகிறது, இது செப்பு அணுக்களை மேலும் பரவுவதைத் தடுக்கிறது. ஒரு மெல்லிய செப்பு விதை அடுக்கு பின்னர் தடை அடுக்கில் உருவாகிறது. இந்த படி எலக்ட்ரோபிளேட்டிங் அனுமதிக்கிறது, இது தாமிரத்துடன் உயர் விகித விகித வடிவங்களை நிரப்புவதாகும். நிரப்பிய பின், அதிகப்படியான தாமிரத்தை உலோக வேதியியல் இயந்திர மெருகூட்டல் (சி.எம்.பி) மூலம் அகற்றலாம். முடிந்ததும், ஒரு ஆக்சைடு படத்தை டெபாசிட் செய்யலாம், மேலும் ஒளிச்சேர்க்கை மற்றும் பொறித்தல் செயல்முறைகள் மூலம் அதிகப்படியான படத்தை அகற்றலாம். செப்பு ஒன்றோடொன்று முடியும் வரை மேற்கண்ட செயல்முறை மீண்டும் செய்யப்பட வேண்டும்.

மேற்கண்ட ஒப்பீட்டிலிருந்து, செப்பு ஒன்றோடொன்று மற்றும் அலுமினிய ஒன்றோடொன்று இடையே உள்ள வேறுபாடு என்னவென்றால், அதிகப்படியான தாமிரம் பொறிப்பதை விட உலோக சி.எம்.பி மூலம் அகற்றப்படுகிறது.

படி 7: சோதனை

டெஸ்டின் முக்கிய குறிக்கோள், குறைக்கடத்தி சிப்பின் தரம் ஒரு குறிப்பிட்ட தரத்தை பூர்த்தி செய்கிறதா என்பதை சரிபார்க்கவும், இதனால் குறைபாடுள்ள தயாரிப்புகளை அகற்றவும், சிப்பின் நம்பகத்தன்மையை மேம்படுத்தவும். கூடுதலாக, சோதிக்கப்பட்ட குறைபாடுள்ள தயாரிப்புகள் பேக்கேஜிங் படியில் நுழையாது, இது செலவு மற்றும் நேரத்தை மிச்சப்படுத்த உதவுகிறது. எலக்ட்ரானிக் டை வரிசையாக்கம் (பதிப்புகள்) என்பது செதில்களுக்கான சோதனை முறை.

EDS என்பது ஒரு செயல்முறையாகும், இது ஒவ்வொரு சிப்பின் மின் பண்புகளை செதில் நிலையில் சரிபார்த்து அதன் மூலம் குறைக்கடத்தி விளைச்சலை மேம்படுத்துகிறது. EDS ஐ பின்வருமாறு ஐந்து படிகளாக பிரிக்கலாம்:

01 மின் அளவுரு கண்காணிப்பு (ஈபிஎம்)

குறைக்கடத்தி சிப் சோதனையின் முதல் படியாக ஈபிஎம் உள்ளது. குறைக்கடத்தி ஒருங்கிணைந்த சுற்றுகளுக்கு தேவையான ஒவ்வொரு சாதனத்தையும் (டிரான்சிஸ்டர்கள், மின்தேக்கிகள் மற்றும் டையோட்கள் உட்பட) இந்த படி சோதிக்கும், அவற்றின் மின் அளவுருக்கள் தரத்தை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்யும். ஈபிஎம்மின் முக்கிய செயல்பாடு அளவிடப்பட்ட மின் சிறப்பியல்பு தரவை வழங்குவதாகும், இது குறைக்கடத்தி உற்பத்தி செயல்முறைகள் மற்றும் தயாரிப்பு செயல்திறனின் செயல்திறனை மேம்படுத்த பயன்படுகிறது (குறைபாடுள்ள தயாரிப்புகளைக் கண்டறிய அல்ல).

02 செதில் வயதான சோதனை

குறைக்கடத்தி குறைபாடு விகிதம் இரண்டு அம்சங்களிலிருந்து வருகிறது, அதாவது உற்பத்தி குறைபாடுகளின் வீதம் (ஆரம்ப கட்டத்தில் அதிகமாக) மற்றும் முழு வாழ்க்கைச் சுழற்சியில் குறைபாடுகளின் வீதமும். ஆரம்ப கட்டத்தில் குறைபாடுகள் ஏற்படக்கூடிய தயாரிப்புகளைக் கண்டறிய, ஒரு குறிப்பிட்ட வெப்பநிலை மற்றும் ஏசி/டிசி மின்னழுத்தத்தின் கீழ் செதுவை சோதிப்பதைக் குறிக்கிறது, அதாவது சாத்தியமான குறைபாடுகளைக் கண்டுபிடிப்பதன் மூலம் இறுதி உற்பத்தியின் நம்பகத்தன்மையை மேம்படுத்த.

03 கண்டறிதல்

வயதான சோதனை முடிந்ததும், குறைக்கடத்தி சிப் ஒரு ஆய்வு அட்டையுடன் சோதனை சாதனத்துடன் இணைக்கப்பட வேண்டும், பின்னர் தொடர்புடைய குறைக்கடத்தி செயல்பாடுகளை சரிபார்க்க செதிலில் வெப்பநிலை, வேகம் மற்றும் இயக்க சோதனைகள் செய்யப்படலாம். குறிப்பிட்ட சோதனை படிகளின் விளக்கத்திற்கு அட்டவணையைப் பார்க்கவும்.

04 பழுது

பழுதுபார்ப்பு என்பது மிக முக்கியமான சோதனை படியாகும், ஏனெனில் சிக்கலான கூறுகளை மாற்றுவதன் மூலம் சில குறைபாடுள்ள சில்லுகளை சரிசெய்ய முடியும்.

05 புள்ளிகள்

மின் சோதனையில் தோல்வியுற்ற சில்லுகள் முந்தைய படிகளில் வரிசைப்படுத்தப்பட்டுள்ளன, ஆனால் அவற்றை வேறுபடுத்துவதற்கு அவை இன்னும் குறிக்கப்பட வேண்டும். கடந்த காலங்களில், குறைபாடுள்ள சில்லுகளை சிறப்பு மை மூலம் குறிக்க வேண்டியிருந்தது, அவை நிர்வாணக் கண்ணால் அடையாளம் காணப்படலாம் என்பதை உறுதிப்படுத்த, ஆனால் இப்போது கணினி தானாகவே சோதனை தரவு மதிப்புக்கு ஏற்ப அவற்றை வரிசைப்படுத்துகிறது.

படி 8: பேக்கேஜிங்

முந்தைய பல செயல்முறைகளுக்குப் பிறகு, செதில் சம அளவு சதுர சில்லுகளை உருவாக்கும் ("ஒற்றை சில்லுகள்" என்றும் அழைக்கப்படுகிறது). அடுத்த விஷயம் வெட்டுவதன் மூலம் தனிப்பட்ட சில்லுகளைப் பெறுவதாகும். புதிதாக வெட்டப்பட்ட சில்லுகள் மிகவும் உடையக்கூடியவை மற்றும் மின் சமிக்ஞைகளை பரிமாறிக்கொள்ள முடியாது, எனவே அவை தனித்தனியாக செயலாக்கப்பட வேண்டும். இந்த செயல்முறை பேக்கேஜிங் ஆகும், இதில் குறைக்கடத்தி சிப்புக்கு வெளியே ஒரு பாதுகாப்பு ஷெல்லை உருவாக்குவதும், வெளிப்புறத்துடன் மின் சமிக்ஞைகளை பரிமாறிக்கொள்ள அனுமதிப்பதும் அடங்கும். முழு பேக்கேஜிங் செயல்முறையும் ஐந்து படிகளாக பிரிக்கப்பட்டுள்ளது, அதாவது செதில் அறுக்கும், ஒற்றை சிப் இணைப்பு, ஒன்றோடொன்று இணைத்தல், மோல்டிங் மற்றும் பேக்கேஜிங் சோதனை.

01 செதில் அறுக்கும்

செதிலிலிருந்து எண்ணற்ற அடர்த்தியான ஏற்பாடு செய்யப்பட்ட சில்லுகளை வெட்டுவதற்கு, அதன் தடிமன் பேக்கேஜிங் செயல்முறையின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் வரை நாம் முதலில் செதில் பின்புறத்தை கவனமாக "அரைக்க வேண்டும்". அரைத்த பிறகு, குறைக்கடத்தி சிப் பிரிக்கப்படும் வரை செதிலில் எழுத்தாளர் வரியை வெட்டலாம்.

மூன்று வகையான செதில் அறுக்கும் தொழில்நுட்பம் உள்ளன: பிளேடு வெட்டுதல், லேசர் வெட்டுதல் மற்றும் பிளாஸ்மா வெட்டுதல். பிளேட் டிசிங் என்பது ஒரு வைர பிளேட்டைப் பயன்படுத்துவதாகும், இது உராய்வு வெப்பம் மற்றும் குப்பைகளுக்கு ஆளாகிறது, இதனால் செதில்களை சேதப்படுத்துகிறது. லேசர் டிசிங் அதிக துல்லியத்தைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் மெல்லிய தடிமன் அல்லது சிறிய எழுத்தாளர் வரி இடைவெளியுடன் செதில்களை எளிதில் கையாள முடியும். பிளாஸ்மா டிசிங் பிளாஸ்மா பொறிப்பின் கொள்கையைப் பயன்படுத்துகிறது, எனவே எழுத்தாளர் வரி இடைவெளி மிகச் சிறியதாக இருந்தாலும் இந்த தொழில்நுட்பமும் பொருந்தும்.

02 ஒற்றை செதில் இணைப்பு

எல்லா சில்லுகளும் செதிலிலிருந்து பிரிக்கப்பட்ட பிறகு, தனிப்பட்ட சில்லுகளை (ஒற்றை செதில்களை) அடி மூலக்கூறுடன் (முன்னணி சட்டகம்) இணைக்க வேண்டும். அடி மூலக்கூறின் செயல்பாடு குறைக்கடத்தி சில்லுகளைப் பாதுகாப்பதும், வெளிப்புற சுற்றுகளுடன் மின் சமிக்ஞைகளை பரிமாறிக்கொள்ள உதவுவதும் ஆகும். சில்லுகளை இணைக்க திரவ அல்லது திட நாடா பசைகள் பயன்படுத்தப்படலாம்.

03 ஒன்றோடொன்று

சிப்பை அடி மூலக்கூறுடன் இணைத்த பிறகு, மின் சமிக்ஞை பரிமாற்றத்தை அடைய இருவரின் தொடர்பு புள்ளிகளையும் இணைக்க வேண்டும். இந்த கட்டத்தில் பயன்படுத்தக்கூடிய இரண்டு இணைப்பு முறைகள் உள்ளன: மெல்லிய உலோக கம்பிகளைப் பயன்படுத்தி கம்பி பிணைப்பு மற்றும் கோள தங்கத் தொகுதிகள் அல்லது தகரம் தொகுதிகளைப் பயன்படுத்தி சிப் பிணைப்பு. கம்பி பிணைப்பு ஒரு பாரம்பரிய முறையாகும், மேலும் சிப் பிணைப்பு தொழில்நுட்பம் குறைக்கடத்தி உற்பத்தியை விரைவுபடுத்தும்.

04 மோல்டிங்

குறைக்கடத்தி சிப்பின் இணைப்பை முடித்த பிறகு, வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதம் போன்ற வெளிப்புற நிலைமைகளிலிருந்து குறைக்கடத்தி ஒருங்கிணைந்த சுற்றுவட்டத்தைப் பாதுகாக்க சிப்பின் வெளிப்புறத்தில் ஒரு தொகுப்பைச் சேர்க்க ஒரு மோல்டிங் செயல்முறை தேவைப்படுகிறது. தொகுப்பு அச்சு தேவைக்கேற்ப தயாரிக்கப்பட்ட பிறகு, குறைக்கடத்தி சிப் மற்றும் எபோக்சி மோல்டிங் கலவை (ஈ.எம்.சி) ஆகியவற்றை அச்சுக்குள் வைத்து அதை மூடுங்கள். சீல் செய்யப்பட்ட சிப் இறுதி வடிவம்.

05 பேக்கேஜிங் சோதனை

ஏற்கனவே அவற்றின் இறுதி படிவத்தைக் கொண்ட சில்லுகள் இறுதி குறைபாடு சோதனையை நிறைவேற்ற வேண்டும். இறுதி சோதனைக்குள் நுழையும் அனைத்து முடிக்கப்பட்ட குறைக்கடத்தி சில்லுகளும் குறைக்கப்படுகின்றன குறைக்கடத்தி சில்லுகள். அவை சோதனை உபகரணங்களில் வைக்கப்படும் மற்றும் மின், செயல்பாட்டு மற்றும் வேக சோதனைகளுக்கு மின்னழுத்தம், வெப்பநிலை மற்றும் ஈரப்பதம் போன்ற வெவ்வேறு நிலைகளை அமைக்கும். இந்த சோதனைகளின் முடிவுகள் குறைபாடுகளைக் கண்டறிந்து தயாரிப்பு தரம் மற்றும் உற்பத்தி செயல்திறனை மேம்படுத்த பயன்படுத்தப்படலாம்.

பேக்கேஜிங் தொழில்நுட்பத்தின் பரிணாமம்

சிப் அளவு குறைகிறது மற்றும் செயல்திறன் தேவைகள் அதிகரிக்கும் போது, ​​பேக்கேஜிங் கடந்த சில ஆண்டுகளில் பல தொழில்நுட்ப கண்டுபிடிப்புகளுக்கு உட்பட்டுள்ளது. சில எதிர்கால சார்ந்த பேக்கேஜிங் தொழில்நுட்பங்கள் மற்றும் தீர்வுகளில் பாரம்பரிய பின்-இறுதி செயல்முறைகளான வேஃபர்-லெவல் பேக்கேஜிங் (டபிள்யூ.எல்.பி), பம்பிங் செயல்முறைகள் மற்றும் மறுபகிர்வு அடுக்கு (ஆர்.டி.எல்) தொழில்நுட்பம், அத்துடன் முன்-இறுதி திசைதிருப்பல் உற்பத்திக்கான பொறித்தல் மற்றும் சுத்தம் செய்யும் தொழில்நுட்பங்கள் ஆகியவை அடங்கும்.

மேம்பட்ட பேக்கேஜிங் என்றால் என்ன?

பாரம்பரிய பேக்கேஜிங் ஒவ்வொரு சிப்பையும் செதிலிலிருந்து வெட்டி ஒரு அச்சுக்குள் வைக்க வேண்டும். வேஃபர்-லெவல் பேக்கேஜிங் (WLP) என்பது மேம்பட்ட பேக்கேஜிங் தொழில்நுட்பமாகும், இது சிப்பை நேரடியாக செதில் பேக்கேஜிங் செய்வதைக் குறிக்கிறது. WLP இன் செயல்முறை முதலில் தொகுத்து சோதிப்பதாகும், பின்னர் உருவாக்கப்பட்ட அனைத்து சில்லுகளையும் ஒரு நேரத்தில் செதிலிலிருந்து பிரிக்கவும். பாரம்பரிய பேக்கேஜிங்குடன் ஒப்பிடும்போது, ​​WLP இன் நன்மை குறைந்த உற்பத்தி செலவு ஆகும்.

மேம்பட்ட பேக்கேஜிங்கை 2 டி பேக்கேஜிங், 2.5 டி பேக்கேஜிங் மற்றும் 3 டி பேக்கேஜிங் என பிரிக்கலாம்.

சிறிய 2 டி பேக்கேஜிங்

முன்னர் குறிப்பிட்டபடி, பேக்கேஜிங் செயல்முறையின் முக்கிய நோக்கம் குறைக்கடத்தி சிப்பின் சமிக்ஞையை வெளிப்புறத்திற்கு அனுப்புவது அடங்கும், மேலும் செதிலில் உருவாகும் புடைப்புகள் உள்ளீடு/வெளியீட்டு சமிக்ஞைகளை அனுப்புவதற்கான தொடர்பு புள்ளிகள். இந்த புடைப்புகள் விசிறி மற்றும் ரசிகர்-அவுட் என பிரிக்கப்பட்டுள்ளன. முன்னாள் விசிறி வடிவிலான சிப்பின் உள்ளே உள்ளது, மற்றும் பிந்தைய விசிறி வடிவமானது சிப் வரம்பிற்கு அப்பாற்பட்டது. உள்ளீடு/வெளியீட்டு சமிக்ஞை I/O (உள்ளீடு/வெளியீடு) என்று அழைக்கிறோம், மேலும் உள்ளீடு/வெளியீட்டின் எண்ணிக்கை I/O எண்ணிக்கை என்று அழைக்கப்படுகிறது. பேக்கேஜிங் முறையை தீர்மானிக்க I/O எண்ணிக்கை ஒரு முக்கியமான அடிப்படையாகும். I/O எண்ணிக்கை குறைவாக இருந்தால், விசிறி-இன் பேக்கேஜிங் பயன்படுத்தப்படுகிறது. பேக்கேஜிங் செய்தபின் சிப் அளவு அதிகம் மாறாது என்பதால், இந்த செயல்முறை சிப்-ஸ்கேல் பேக்கேஜிங் (சிஎஸ்பி) அல்லது வேஃபர்-லெவல் சிப்-ஸ்கேல் பேக்கேஜிங் (WLCSP) என்றும் அழைக்கப்படுகிறது. I/O எண்ணிக்கை அதிகமாக இருந்தால், விசிறி-அவுட் பேக்கேஜிங் வழக்கமாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் சமிக்ஞை ரூட்டிங் செயல்படுத்த புடைப்புகளுக்கு கூடுதலாக மறுபகிர்வு அடுக்குகள் (RDL கள்) தேவைப்படுகின்றன. இது "ஃபேன்-அவுட் வேஃபர்-லெவல் பேக்கேஜிங் (ஃபோல்ப்)."

2.5 டி பேக்கேஜிங்

2.5 டி பேக்கேஜிங் தொழில்நுட்பம் இரண்டு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட வகையான சில்லுகளை ஒரே தொகுப்பில் வைக்கலாம், அதே நேரத்தில் சமிக்ஞைகளை பக்கவாட்டாக அனுப்ப அனுமதிக்கிறது, இது தொகுப்பின் அளவு மற்றும் செயல்திறனை அதிகரிக்கும். மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் 2.5 டி பேக்கேஜிங் முறை சிலிக்கான் இன்டர்ஸ்போசர் மூலம் நினைவகம் மற்றும் லாஜிக் சில்லுகளை ஒற்றை தொகுப்பில் வைப்பது. 2.5 டி பேக்கேஜிங் மூலம் சிலிக்கான் விஐஎஸ் (டி.எஸ்.வி), மைக்ரோ புடைப்புகள் மற்றும் ஃபைன்-பிட்ச் ஆர்.டி.எல் போன்ற முக்கிய தொழில்நுட்பங்கள் தேவை.

3 டி பேக்கேஜிங்

3 டி பேக்கேஜிங் தொழில்நுட்பம் இரண்டு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட வகையான சில்லுகளை ஒற்றை தொகுப்பில் வைக்கலாம், அதே நேரத்தில் சமிக்ஞைகளை செங்குத்தாக அனுப்ப அனுமதிக்கிறது. இந்த தொழில்நுட்பம் சிறிய மற்றும் அதிக I/O எண்ணிக்கை குறைக்கடத்தி சில்லுகளுக்கு ஏற்றது. உயர் I/O எண்ணிக்கைகளைக் கொண்ட சில்லுகளுக்கு TSV ஐப் பயன்படுத்தலாம், மேலும் குறைந்த I/O எண்ணிக்கைகளைக் கொண்ட சில்லுகளுக்கு கம்பி பிணைப்பு பயன்படுத்தப்படலாம், மேலும் இறுதியில் சில்லுகள் செங்குத்தாக அமைக்கப்பட்டிருக்கும் ஒரு சமிக்ஞை அமைப்பை உருவாக்குகின்றன. 3 டி பேக்கேஜிங்கிற்குத் தேவையான முக்கிய தொழில்நுட்பங்களில் டி.எஸ்.வி மற்றும் மைக்ரோ பம்ப் தொழில்நுட்பம் ஆகியவை அடங்கும்.

இதுவரை, குறைக்கடத்தி தயாரிப்பு உற்பத்தியின் எட்டு படிகள் "செதில் செயலாக்கம் - ஆக்சிஜனேற்றம் - ஒளிச்சேர்க்கை - பொறித்தல் - மெல்லிய திரைப்பட படிவு - ஒன்றோடொன்று - சோதனை - பேக்கேஜிங்" முழுமையாக அறிமுகப்படுத்தப்பட்டுள்ளன. "மணல்" முதல் "சில்லுகள்" வரை, குறைக்கடத்தி தொழில்நுட்பம் "கற்களை தங்கமாக மாற்றுவதற்கான" உண்மையான பதிப்பை நிகழ்த்துகிறது.

---

வெடெக் குறைக்கடத்தி ஒரு தொழில்முறை சீன உற்பத்தியாளர்டான்டலம் கார்பைடு பூச்சு, சிலிக்கான் கார்பைடு பூச்சு, சிறப்பு கிராஃபைட், சிலிக்கான் கார்பைடு மட்பாண்டங்கள்மற்றும்பிற குறைக்கடத்தி மட்பாண்டங்கள். வெடெக் செமிகண்டக்டர் குறைக்கடத்தி தொழிலுக்கு பல்வேறு எஸ்.ஐ.சி செதில் தயாரிப்புகளுக்கு மேம்பட்ட தீர்வுகளை வழங்க உறுதிபூண்டுள்ளது.

மேலே உள்ள தயாரிப்புகளில் நீங்கள் ஆர்வமாக இருந்தால், தயவுசெய்து எங்களை நேரடியாக தொடர்பு கொள்ளலாம்.  

கும்பல்: +86-180 6922 0752

வாட்ஸ்அப்: +86 180 6922 0752

மின்னஞ்சல்: anny@veteksemi.com